Studenten der Berufsakademie in Lingen entwickelten CNC-Fräse für den Hobby- und Modellbaubereich
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Stolz auf ihre Arbeit sind (von links): Stephan Feldker, Michael Schulten, Thimo Hellmann, Alexander Bannach und Matthias Engling. Foto: Thomas Pertz
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pe Lingen. Mit Laubsäge und Feile arbeiten – warum nicht? Es geht aber auch wesentlich filigraner. Mit der selbst entwickelten CNC-Fräse von Studierenden der Berufsakademie Emsland (BA) in Lingen zum Beispiel. Konstruiert haben die pfiffigen jungen Leute im Rahmen einer
zweisemestrigen Projektarbeit einen Prototyp, der nach seiner endgültigen Fertigstellung nicht für Großkunden zum Einsatz kommen soll, sondern für den Hobbymodellbauer im Bastelraum.
Die Idee dazu hatte Stephan Feldker (ausgebildet bei LMC Caravan, Münster), der an der BA im sechsten Semester Wirtschaftsingenieurwesen studiert. Gemeinsam mit ihm tüftelten Michael Schulten (Kampmann GmbH, Lingen) und Alexander Bannach (Maschinen- und Anlagenbau Rekers
GmbH, Spelle), die ebenfalls im sechsten Semester Wirtschafts-ingenieurwesen studieren, und die angehenden Wirtschaftsinformatiker Thimo Hellmann (Hansalog GmbH, Ankum) und Matthias Engling (Atos Origin GmbH, Meppen) an der Maschine, die anspruchsvollen Modellbauern im wörtlichen Sinne zur Hand gehen soll. Diese wollen nämlich nicht vorgefertigte Bauteile zusammenleimen, sondern selbst konstruieren – computergesteuert und auf den Millimeter genau.
CNC steht für „Computerized Numerical Control“ und meint ein elektronisches Verfahren zur Steuerung von Werkzeugmaschinen. Dass es für eine solche Fräse im Kleinformat einen Bedarf gibt, hatten die jungen Leute vorab in einer „Marktanalyse“ ermittelt. In Modellforen erfuhren sie zum Beispiel von einem Bastler, dass dieser über 6000
Arbeitsstunden in sein Werk investiert hatte. „Ihm kam es vor allem auf Präzision an“, beschrieb Feldker die Anforderungen an eine solche Fräse.
Die Studenten hatten zunächst eine CAD-Konstruktion (CAD ist die Abkürzung für „Computer Aided Design“ und bedeutet computergestütztes Konstruieren) von ihrer Fräse angefertigt und daraufhin einen Prototyp erstellt. Steuerung, Software, Elektronik und Mechanik: Das
komplizierte Zusammenspiel der verschiedenen Komponenten funktionierte bestens, sodass nun der Bau „in schön“ erfolgen könne, wie Feldker schmunzelnd formulierte.
BA-Geschäftsführer Dr. Wolfgang Arens-Fischer zeigte sich sehr beeindruckt von der Arbeit. Es handele sich um ein sehr anspruchsvolles Projekt, das Industriestandard aufweise und einen konkreten Marktbedarf belegen könne. „Es ist eine tolle Koppelung zwischen Studieninhalten und
Praxis“, hob Arens-Fischer die enge Verzahnung von theoretischer Wissensvermittlung und betrieblicher Umsetzung hervor.
Mehrere Hundert Arbeitsstunden investierten die BA-Studenten in das Vorhaben – parallel zum Studium und zur Ausbildung. Stolz können sie durchaus sein, fertig sind sie allerdings noch nicht. „Die Produktdokumentation ist ganz wichtig, aber wie der Ingenieur so ist, macht er das ganz gern am Ende“, sah Arens-Fischer noch einiges an Schreibarbeit auf die fünf zukommen.
